При включении и работе возникает шум. Это может быть скрежет, стук, сильный скрип. Даже если звуки исчезли спустя какое-то время, стоит обратиться к специалистам за диагностикой — неполадка может быть серьезной.
Возникает перегрев. В ходе работы корпус всегда слегка нагревается. Но если температура увеличилась настолько, что вы не можете дотронуться до защитного кожуха — есть проблемы.
Напор стал меньше или жидкость подается с перебоем. Причиной может стать засор, поломка привода, отсоединение некоторых видов деталей.
Характерен для насосов, перекачивающих среды с твёрдыми включениями (песок, шлам). Особенно страдают напорные каналы, зазоры между ротором и статором в винтовых насосах, а также боковые пластины шестерённых агрегатов.
Возникает при резком закрытии запорной арматуры, особенно в системах с высокой инерционностью. Может вызывать трещины в корпусе и деформацию рабочих колёс.
Актуально для насосов с малыми зазорами (винтовые, шестерённые). Приводит к снижению подачи и перегрузке двигателя.
Одна из основных причин дисбаланса и повышенного износа муфт и валов. Допустимый перекос не должен превышать 0,05 мм/м по лазерной центровке.
Возникают при работе с агрессивными средами (кислоты, щелочи) или при нарушении гидравлического режима. В плунжерных насосах коррозия приводит к заеданию клапанов и вымыванию седел.
Вызван недостатком промывки, закупоркой линии охлаждения или работой «на сухую». Часто приводит к термическому короблению колец торцевых уплотнений (ТУ).
Следствие загрязнения смазки, перегрузок по радиальной/осевой нагрузке или нарушения монтажного зазора. Проявляется ростом вибрации и шума.
1. Диагностика и дефектовка
Первый этап —внешний осмотр и диагностика — включает оценку состояния корпуса, фланцевых соединений, валов и подшипниковых узлов. Проводится вибродиагностика с использованием акселерометров для выявления дисбаланса ротора, перекоса валов или повреждения подшипников. Также применяется термография для обнаружения перегрева в узлах трения.
При наличии признаков кавитации (микроэрозия лопастей рабочего колеса, шум при работе) проводится гидродинамический анализ. В ходе дефектовки фиксируются:
- Радиальный люфт вала (измеряется индикатором часового типа);
- Осевой люфт (допустимые значения определяются по паспортным данным);
- Износ уплотнительных поверхностей (торцевого уплотнения — сальника или механического уплотнения);
- Коррозионные и абразивные повреждения проточной части (спиральный отвод, рабочее колесо, направляющий аппарат).
2. Демонтаж и разборка узлов
После диагностики насос демонтируется с трубопровода и фундамента. Процедура включает:
- Отключение электропитания и слив рабочей среды;
- Демонтаж муфты (в случае жесткого соединения);
- Разборка корпуса с использованием гидравлических съемников и нагревательных индукционных установок для снятия подшипников;
- Извлечение роторного узла (вал с рабочим колесом и подшипниковыми опорами).
Важно соблюдать последовательность разборки, указанную в технической документации (ТУ, РЭ), чтобы не повредить посадочные поверхности.
3. Дефектовка деталей и выбор метода восстановления
На этом этапе проводится дефектоскопия:
- Магнитопорошковый контроль (МПК) — для выявления поверхностных трещин в стальных деталях;
- Ультразвуковой контроль (УЗК) — для оценки внутренних дефектов в корпусе и валу;
- Капиллярный контроль (ЦИК) — для немагнитных материалов (например, бронзовых втулок).
Выявленные дефекты классифицируются по степени ремонтопригодности:
- Износ посадочных мест под подшипники — устраняется методом металлизации или восстановления посадки с помощью ремонтных втулок (втулок-вставок);
- Повреждение рабочего колеса — производится аргонодуговая наплавка износостойкими электродами (например, Э-100ХМЛ) с последующей токарной обработкой на станке с ЧПУ;
- Коррозия проточной части — может требовать замены колеса на модификацию из нержавеющей стали (AISI 316L) или высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (СЧ-40).
4. Монтаж и сборка узлов
Сборка выполняется в строгой последовательности:
1. Установка восстановленного/нового рабочего колеса на вал с соблюдением посадки H7/js6;
2. Запрессовка подшипников с помощью гидравлического пресса и контролем температуры нагрева (до 120°C);
3. Монтаж торцевого уплотнения (в случае использования механического уплотнения типа 109 или 205) с проверкой параллельности контактных поверхностей;
4. Установка сальниковой набивки (при использовании сальникового уплотнения) с правильным натяжением.
Особое внимание уделяется центровке ротора — контролируется биение вала в районе посадки колеса (допуск не более 0,05 мм).
5. Балансировка ротора
После сборки ротор проходит динамическую балансировку на стенде в двух плоскостях коррекции. Балансировка выполняется до достижения класса точности G2.5 по ISO 1940-1. Несоблюдение этого параметра приводит к повышенной вибрации и преждевременному выходу подшипников из строя.
6. Гидравлические испытания (обкатка на стенде)
Собранный насос устанавливается на гидравлический испытательный стенд, где проводится:
- Прокачка рабочей жидкости (воды или специальной среды);
- Измерение напора (H), подачи (Q), КПД и потребляемой мощности (N);
- Проверка герметичности уплотнений (допустимая утечка — не более 10 капель в минуту для сальника, полная герметичность — для торцевого уплотнения);
- Оценка вибрационного фона (по ГОСТ ISO 10816-3).
При несоответствии параметров паспортным значениям проводится корректировка (замена колеса, перебалансировка, доработка проточной части).
7. Консервация и ввод в эксплуатацию
После успешных испытаний насос подвергается внутренней консервации (нанесение ингибиторов коррозии) и упаковке. При монтаже на объекте выполняется:
- Жесткая центровка муфты с электродвигателем (допуск соосности — не более 0,03 мм);
- Подключение к системе автоматики (при наличии датчиков вибрации, температуры подшипников);
- Пусконаладочные работы с поэтапным набором нагрузки.
Цена устанавливается индивидуально. Она зависит от продолжительности ремонта, потребности в замене отдельных запчастей.
Все зависит от сложности. Срочное устранение неполадок можно выполнить в день заказа. При более сложных проблемах уйдет до трех дней. Для среднего уровня тяжести повреждений, ремонт займет около недели, а для тяжелых — до двух недель. Подробнее сотрудник сможет сказать после осмотра.