При включении и работе возникает шум. Это может быть скрежет, стук, сильный скрип. Даже если звуки исчезли спустя какое-то время, стоит обратиться к специалистам за диагностикой — неполадка может быть серьезной.
Возникает перегрев. В ходе работы корпус всегда слегка нагревается. Но если температура увеличилась настолько, что вы не можете дотронуться до защитного кожуха — есть проблемы.
Напор стал меньше или жидкость подается с перебоем. Причиной может стать засор, поломка привода, отсоединение некоторых видов деталей.
Характерен для насосов, перекачивающих среды с твёрдыми включениями (песок, шлам). Особенно страдают напорные каналы, зазоры между ротором и статором в винтовых насосах, а также боковые пластины шестерённых агрегатов.
Возникает при резком закрытии запорной арматуры, особенно в системах с высокой инерционностью. Может вызывать трещины в корпусе и деформацию рабочих колёс.
Актуально для насосов с малыми зазорами (винтовые, шестерённые). Приводит к снижению подачи и перегрузке двигателя.
Одна из основных причин дисбаланса и повышенного износа муфт и валов. Допустимый перекос не должен превышать 0,05 мм/м по лазерной центровке.
Возникают при работе с агрессивными средами (кислоты, щелочи) или при нарушении гидравлического режима. В плунжерных насосах коррозия приводит к заеданию клапанов и вымыванию седел.
Вызван недостатком промывки, закупоркой линии охлаждения или работой «на сухую». Часто приводит к термическому короблению колец торцевых уплотнений (ТУ).
Следствие загрязнения смазки, перегрузок по радиальной/осевой нагрузке или нарушения монтажного зазора. Проявляется ростом вибрации и шума.
1. Демонтаж и дефектовка
Первый этап ремонта начинается с демонтажа насоса из эксплуатационной линии. После отключения от трубопроводной системы и электропривода осуществляется разборка узлов: сначала снимается муфта, затем отсоединяются напорный и всасывающий патрубки. Далее производится разборка корпуса насоса — разъединение передней и задней крышек от основного корпуса с применением специализированных съемников и гидравлических домкратов.
После полной разборки проводится визуальный и инструментальный контроль всех элементов. Особое внимание уделяется состоянию проточной части: рабочего колеса, направляющего аппарата (спирального отвода), уплотнительных колец и защитных втулок. Методами дефектоскопии (магнитопорошковый контроль, ультразвуковая толщинометрия) выявляются скрытые повреждения, трещины, коррозионные очаги и следы кавитационного разрушения.
2. Восстановление проточной части
Проточная часть грунтового насоса подвергается наиболее интенсивному абразивному износу. Рабочее колесо, как правило, изготавливается из высокомарганцовистой стали (например, марки 110Г13Л) или композитных материалов с повышенной стойкостью к истиранию. При износе лопастей до критического предела (более 30% от исходной толщины) применяется наплавка твердосплавными электродами или порошковой проволокой с последующей механической обработкой на токарно-фрезерных станках с ЧПУ.
Корпус насоса и спиральный отвод также подлежат восстановлению при наличии значительных эрозионных повреждений. Метод наплавки осуществляется послойно с контролем температурного режима для предотвращения образования закалочных структур. После наплавки производится шлифовка внутренних поверхностей с обеспечением заданного профиля проточной полости.
3. Замена уплотнительных узлов
Уплотнение вала в грунтовых насосах чаще всего выполнено в виде торцевого уплотнения двойного типа с промывкой или в виде уплотнения сальникового типа с гидрозатвором. При ремонте производится замена изношенных колец торцевого уплотнения, графитовых вставок, резиновых манжет и сальниковых набивок. Важно обеспечить соосность уплотнительных поверхностей и правильный натяг сальниковой набивки, чтобы избежать подсоса воздуха и утечек перекачиваемой среды.
4. Ремонт или замена подшипникового узла
Подшипниковый узел, как правило, состоит из пары радиально-упорных подшипников, установленных по схеме «враспор» или «в натяг». При ремонте производится выпрессовка старых подшипников с помощью гидравлического пресса, очистка посадочных мест, контроль геометрии валов (биение, овальность, шероховатость). Новые подшипники монтируются с соблюдением температурного режима нагрева (до 100–110 °C) и последующей запрессовкой. После установки производится регулировка осевого зазора и заполнение подшипникового узла смазочным материалом (литиевым или комплексным пластичным смазом).
5. Сборка и центровка
Сборка насоса выполняется в обратной последовательности по отношению к разборке. Все резьбовые соединения затягиваются с контролем момента затяжки согласно технической документации. Особое внимание уделяется герметичности фланцевых соединений — устанавливаются новые прокладки из паронита или паронитовой ленты.
После сборки насос устанавливается на раму, после чего выполняется операция центровки вала насоса относительно вала электродвигателя. Центровка проводится методом «щупа и индикатора» или с использованием лазерного центровочного комплекса. Допустимые отклонения по радиальному и осевому биению не должны превышать 0,05 мм.
6. Обкатка и испытания
Перед вводом в эксплуатацию проводится холостая обкатка насоса на минимальных оборотах в течение 15–30 минут с контролем вибрационного фона, температуры подшипников и состояния уплотнений. Затем осуществляется гидравлическое испытание на стенде: проверка подачи, напора, КПД и герметичности всех соединений при работе на воде или стандартной пульпе.
При положительных результатах насос считается готовым к эксплуатации и передается заказчику с оформлением акта выполненных работ и паспорта ремонта.
Цена устанавливается индивидуально. Она зависит от продолжительности ремонта, потребности в замене отдельных запчастей.
Все зависит от сложности. Срочное устранение неполадок можно выполнить в день заказа. При более сложных проблемах уйдет до трех дней. Для среднего уровня тяжести повреждений, ремонт займет около недели, а для тяжелых — до двух недель. Подробнее сотрудник сможет сказать после осмотра.